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Publié par Michel Rousseau

  Avec le développement de la RFID, certaines professions font surface, comme celle pratiquée par Arnaud Bellaire, lequel dirige AirField,  le surgeon de l'Institut Henri Tudor de Luxembourg. Car entre l'appel d'offres élaboré par l'entreprise désirant mettre en place une solution RFID et l'intégration de la solution technique, il y a tout un monde qui demande des compétences bien précises et une vue d'ensemble impartiale des éléments pouvant intervenir le plus favorablement possible dans la solution. C'est ce métier d'architecte RFID qui intervient notamment dans le cadre du déploiement RFID envisagé par le groupe Thyssen-Krupp pour sa division pièces détachées automobile. Celle-ci produit quelque 30 000 colonnes de direction, soit quelque 1000 mouvements de pièces pour assembler ces dernières. Pour l'heure, la solution de traçabilité mise en place n'assurait que 94 % de taux de pertinence au niveau du suivi desdites pièces. 6 % des erreurs sont en effet liées à des problèmes difficiles à surmonter sans système de capture automatique de l'information, les principales sources de ces erreurs provenant des erreurs humaines (oublis, doublonnage, etc.). Après une analyse fine des solutions possibles pour pallier ce problème, le groupe métallurgique a décidé de passer à la RFID. Et c'est à ce niveau qu'il a aussi été décidé de faire appel à AirField. Car l'identification des caisses de pièces détachées devait pouvoir se faire le plus naturellement possible, ce qui n'était pas le cas jusqu'à présent puisqu'il était nécessaire de pouvoir identifier différents formats (non standards pour la plupart), allant de la caisse en métal aux petits cartons contenant juste quelques composants. De plus, le challenge présenté à l'architecte consistait à identifier les caisse prises en charge par les chariots depuis leur lieu d'entreposage tout en rationalisant les chemins critiques et en informant SAP que telle caisse avait bien été prise. N'ayant pas la maîtrise de la position du tag, car la lecture doit se faire à une distance assez grade, l'architecte a décidé de composer une solution tout automatique pour ne pas nuire à l'efficacité des procédures et ainsi obtenir (facteur humain oblige) un bon niveau d'acceptation par les caristes de l'implantation RFID. Les emballages n'étant pas homogènes, il a fallu à Arnaud Bellaire imaginer une solution capable de lire les tags à différentes hauteurs. C'est pourquoi il a choisi la technologie UHF, sans remettre en cause pour autant les infrastructures logistiques. L'une des astuces trouvées grâce à une expérimentation terrain rigoureuse a consisté à pendre certains tags dipôle sur une chaînette pour une localisation des marchandises, et non pas à les mettre au sol. Ainsi, il a été possible d'obtenir une bonne lecture avec une précision de 50 cm alors que la solution d'intégration au sol aurait nécessité plus de tags pour une précision moindre (30 cm). Qui plus est, l'indépendance de l'architecte vis-à-vis des acteurs du marché et des intégrateurs a permis de budgéter un total de 600 000 € pour un déploiement complet sur toute l'usine, soit sur une quinzaine de lignes de produits, ceci impliquant quelque 30 chariots élévateurs et 810 étagères. Fonctionnant intégralement avec des tags passifs, la solution vient de dépasser le stade du pilote pour bientôt passer en phase d'implantation. De la belle ouvrage, en quelque sorte…

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