Mardi 5 septembre 2006
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Ceux qui auraient quelques doutes sur l’intérêt de la RFID feraient bien de jeter un coup d’œil sur le projet de démonstration mis en place par GS1 Australie. Ce rapport souligne les nombreux avantages de la RFID couplés à l’utilisation d’un réseau GS1 au sein de la supply chain, et ce pas seulement au niveau de la distribution.
Fiona Wilson, en charge de ce projet, en décrit les bénéfices en ces termes : « Nous avons beaucoup appris avec l’industrie australienne. Notamment qu’il fallait faire sortir la RFID du domaine conceptuel pour l’appliquer avec pragmatisme. Alors que l’on se focalise encore trop souvent sur la distribution et le retail, force est de constater que le retail ne l’utilise quasiment pas sur les points de vente. Les distributeurs ne l’emploient qu’en boucle fermée pour suivre le flux de leurs biens. Bref, que vous soyez fabricant ou revendeur c’est du pareil au même ! ».
L’un des premiers atouts offerts par la RFID est de disposer enfin d’interfaces standardisées, ce qui évite désormais de s’enfermer dans une solution propriétaire avec toutes les contorsions que cela suppose, notamment au niveau logiciel. L’essentiel est de choisir des équipements interopérables avec d'autres niveaux du réseau, ce qui jusqu'à présent n’était guère le cas. Dans encore bon nombre de cas, tout le monde ne parle pas à tout le monde. D’où une énorme perte de temps à tenter de réaliser ce qui ressemble fort au mariage de la carpe et du lapin. Or, avec un réseau unifié, plus besoin de se préoccuper du type de lecteur, de middleware ou de base de données que l’on possède, chacun doit pouvoir dialoguer avec les autres.
A ce niveau, la standardisation a du bon, puisqu’elle permet de réduire drastiquement le temps passé à mettre en place les communications entre dispositifs et logiciels.
Suivi des biens
Le suivi des biens sort, selon Wilson, grand premier des atouts dégagés par le projet. Lorsqu’on baigne dans la supply chain, on sait à quel point l’audit et le suivi des parcs et des biens peut s’avérer pénible. D'ailleurs, bon nombre d’entreprises préfèrent ne même pas s’y frotter, du fait du temps nécessité par cette approche.
Certains fournisseurs se contentent de provisionner les biens qu’ils ne peuvent pas tracer, sachant que ceux-ci se trouvent à un endroit quelconque de la supply chain, le où exactement demeurant un grand mystère. Lorsque ceux-ci réapparaissent, on les réintègre dans la balance, sinon ils sont passés en pertes et profits.
Ce que démontre la RFID dans ce cadre, c'est qu’il est enfin possible d’assurer un suivi fin des biens, un suivi qu’il n’est pas facile à mettre en œuvre avec le code-barres, ou alors au prix d’un capital temps non négligeable.
Qui plus est, les biens retournés ne sont pas simples non plus à gérer. Si on utilise un tag RFID intégré sur ceux-ci, on gagne un temps fou sur le traitement des retours.
Dans le cadre du projet, le code EPC utilisé utilisait une formulation d’identifiant global de bien retournable, laquelle identifie chaque pallette. Ceci a permis notamment de corroborer le besoin de disposer d’une corrélation entre événements lus et événements planifiés. Comme le souligne Murray Fane, responsable du projet chez Chep Asie Pacifique : « Il fallait non seulement savoir quand une palette avait été lue, mais aussi où celle-ci devait avoir été lue. Grâce à la centralisation des données partagées, nous avons ainsi pu mettre en place un système d’information temps réel sur le positionnement de la palette précisant quelle porte avait été franchie, le moment d’arrivée à destination et ce qui était transporté ».
Le système a également permis de programmer des alertes en cas de non livraison des biens, et de positionner des déclencheurs temporels (date et heure de livraison prévues) pour sonner la Diane.
Le projet entre désormais en phase 2, visant ainsi à descendre au niveau du carton, puis de l’article.
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